精益生产之七大浪费培训ppt资料分享

精益生产中的“七大浪费”是识别和消除非增值活动、提升效率的核心框架。它们源自丰田生产方式，是精益管理的基石。

这七大浪费的英文首字母可以组合成非常有用的记忆词 “TIM WOOD”：

1. Transportation - 运输的浪费

   • 定义：不必要的物料或产品的移动。

   • 危害：不增加价值，却消耗时间和人力，增加成本，并在搬运中可能造成损坏。

   • 例子：在仓库或车间之间反复搬运半成品；工序之间距离过远。

2. Inventory - 库存的浪费

   • 定义：任何超过最低必要量的原材料、在制品或成品。

   • 危害：占用大量资金、占用空间、掩盖生产问题（如机器故障、质量缺陷）、增加管理成本，并可能导致产品过时或变质。

   • 例子：堆积如山的原材料；生产线旁大量的在制品；滞销的成品。

3. Motion - 动作的浪费

   • 定义：人员或设备不必要的、不产生附加值的动作。

   • 注意：与“运输”不同，此浪费更侧重于“人”的微观动作。

   • 危害：导致疲劳，降低生产效率，增加工伤风险。

   • 例子：工人反复转身取工具；寻找零件；工作台布局不合理导致过多的行走。

4. Waiting - 等待的浪费

   • 定义：人员、设备或物料闲置，等待上一个步骤完成。

   • 危害：导致生产周期延长，资源利用率低，直接造成产能损失。

   • 例子：员工等待前一道工序的零件；机器因换模或故障而停机；生产线因不平衡而出现瓶颈等待。

5. Over-production - 过度生产的浪费

   • 定义：在需要之前，生产了多于所需或快于所需的产品。

   • 危害：被认为是最严重的浪费，因为它直接导致了其他多种浪费（如库存、等待、运输等）。它消耗了资源，却创造了无法立即变现的库存。

   • 例子：仅仅因为机器空闲而提前生产下个月的订单；“推动式”生产而非按需“拉动”。

6. Over-processing - 过度加工的浪费

   • 定义：对产品或服务进行超出客户需求的、不必要的加工或工作。

   • 危害：浪费人力、时间和设备资源，增加成本。

   • 例子：使用精度过高的设备加工普通零件；提供客户不需要的报告或功能；对产品进行不必要的抛光。

7. Defects - 不良品的浪费

   • 定义：生产出不符合质量标准的产品，导致返工、修理或报废。

   • 危害：直接造成材料、人力和时间的损失，可能引起客户投诉，损害公司声誉，并产生额外的检验和处理成本。

   • 例子：组装错误、加工尺寸偏差、表面划伤等需要返工或报废的产品。

核心理念：识别和消除这七大浪费的目的，是为了将企业的资源（人、机、料、法）最大限度地投入到能为客户创造价值的活动中，从而实现高质量、低成本、短交期的卓越运营。您提供的《5S推行手册》正是消除“动作浪费”和“等待浪费”等的重要工具。

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