cpk是什么意思，回答部分私信的朋友

CPK就像是一个“体检报告”，用来衡量一个生产过程（比如做蛋糕、造零件）的“健康程度”和“稳定性”。它的数值越高，说明生产过程越稳定，出废品的风险越低。

通俗简单的解释

想象一下你在用模具做饼干：

1. 目标：每个饼干都完美地符合模具的形状和尺寸（这叫规格中心）。

2. 允许的误差：客户允许饼干稍微大一点点或小一点点，但不能太大或太小，否则就是次品（这个允许的范围叫规格上下限）。

3. 你实际做的：你不可能每个饼干都一模一样，总会有大有小（这些实际饼干尺寸的分布，叫过程能力）。

那么，CPK就是来回答一个问题：
你做的这些饼干，它们的尺寸波动范围，和客户允许的误差范围相比，到底有多“富裕”？或者说，你的生产过程有没有“撞到”客户允许的边界线上？

• CPK > 1.33：说明你的生产过程非常稳定，饼干的尺寸都稳稳地落在允许范围的正中央，离边界线很远，基本不会出次品。（优秀）

• CPK ≈ 1.0：说明你的生产过程刚好能满足要求，但已经有点“擦边”了，稍微一不稳定就可能出次品。（及格，但有风险）

• CPK < 1.0：说明你的生产过程不稳定，已经有一部分饼干超出了允许范围，正在生产次品！（不及格）

所以，工厂喜欢追求高CPK，因为这代表质量可靠、浪费少、成本低。

1. CPK本身的名称含义

CPK这个名称由两部分组成：

• CP： 代表 Process Capability（过程能力指数）。

  • 它只关注过程的波动与规格公差的比值。可以理解为过程的“潜在能力”。

  • 计算公式：CP = (规格上限 - 规格下限) / (6 * 标准差)

  • 它有一个缺陷：它假设过程输出的平均值正好在规格中心。如果过程中心偏移了，CP指数就不准了。

• K： 代表 偏离系数（Correction Factor）。

  • 这个K就是用来修正上面提到的“过程中心偏移”问题的。

所以，CPK = 修正后的过程能力指数。它的计算公式考虑了过程的平均值（μ）与规格中心（M）的偏移。

计算公式：
CPK = min[ (规格上限 - 平均值) / (3 * 标准差)， (平均值 - 规格下限) / (3 * 标准差) ]

为什么取最小值？
因为一个过程的短板在于它离哪个规格界限更近。CPK关心的是最危险的那一边，确保即使有偏移，也不会生产出不合格品。

2. CPK的来源与历史

CPK的概念和统计过程控制（SPC）理论紧密相关，其奠基人是休哈特博士。

• 20世纪20年代：休哈特在贝尔实验室工作，为了改善工业生产过程的质量，他发明了控制图。控制图的核心思想是：任何过程都存在“正常波动”（由普通原因引起）和“异常波动”（由特殊原因引起）。管理的目标是消除异常波动，并将正常波动控制在一定范围内。

• 后续发展：在休哈特控制理论的基础上，后来的质量管理和统计学家们为了更量化地衡量一个过程在“仅受正常波动影响”下的潜在表现，发展出了“过程能力”的概念。

• CPK的诞生：最初的CP指数假设过程是无偏的，但这在实际生产中很难做到。为了解决这个实际问题，引入了考虑中心偏移的修正指数，即CPK。它成为了衡量“实际过程能力”的更准确、更实用的指标。

3. CPK在工业中的应用

CPK是六西格玛管理和质量管理体系中的核心统计工具。它主要用于：

• 新过程/新设备的验收：评估其是否具备生产合格产品的能力。

• 过程的持续监控：定期计算CPK，发现过程变差的趋势，提前预警。

• 供应商评估：评估供应商的生产保证能力。

• 减少变异：通过提高CPK，推动企业减少生产过程中的波动，提升产品质量和一致性。

• CPK是什么：CPK是衡量过程稳定性和满足规格能力的指数。

• 名字由来：C（过程能力） + P + K（修正系数） = 修正后的过程能力指数。

• 核心思想：它不仅看过程的波动有多大，还看这个过程波动的位置有没有“跑偏”。

• 来源：源自休哈特的统计过程控制理论，是质量管理科学发展的重要成果。