VDA6.3 过程审核总卡壳？全新过程审核逻辑+ 全新应用指南，一看就会！

VDA6.3过程审核遵循“策划-实施-报告-改进”闭环流程，核心是通过系统性评估过程要素（输入、活动、输出、资源等），验证其是否满足质量目标与客户要求。流程分为审核准备、现场审核、结果评价、纠正措施跟踪四阶段，强调基于风险的审核重点分配，确保关键过程稳定受控。

一、审核策划与准备

1. 审核小组组建

资质要求：审核员需具备VDA6.3认证资质，熟悉产品特性、过程流程及相关工具（如FMEA、控制计划）；小组规模根据过程复杂度确定（通常2-3人），需包含技术专家（如工艺工程师）与质量专家。

职责分工：明确组长（负责计划协调）、记录员（客观证据收集）、技术审核员（过程符合性判定）。

2. 信息收集与过程界定

信息输入：收集过程文件（流程图、FMEA、作业指导书）、历史绩效（PPM、过程能力指数Cpk）、客户投诉、以往审核报告等，识别过程薄弱环节。

过程界定：用“乌龟图”明确审核边界，聚焦核心过程（如生产、装配、物流），确定各过程的输入（原材料、图纸）、输出（产品、记录）、资源（设备、人员）、方法（SOP、参数）、测量（检验项目、频次）。

3. 风险识别与审核计划

风险评估：结合FMEA分析高风险过程步骤（如关键工序、新员工操作岗位），优先审核“失效模式影响严重度×发生频率”高的环节。

计划制定：明确审核范围（如“冲压过程”）、时间安排（每过程要素分配30-60分钟）、审核方法（现场观察、员工访谈、文件检查），编制检查表（含评分标准与抽样计划）。

二、审核实施与信息收集

1. 现场审核执行

首次会议：与受审核方确认审核计划、沟通审核准则（VDA6.3条款），强调客观证据收集要求。

过程审核：按检查表逐项评估，采用“问-看-查”三步法：

问：员工是否理解SOP？关键参数是否明确？

看：现场操作是否符合指导书？设备状态是否完好（如校准标签）？

查：记录是否完整（如检验报告、设备点检表）？过程变异是否被监控（如控制图）？

证据记录：对不符合项需记录具体事实（如“2025年10月5日，装配工位员工未按SOP执行扭矩检查”），附照片或文件编号。

2. 不符合项识别

判定依据：违反VDA6.3条款（如“6.1.5过程参数未形成文件”）、客户特定要求或内部规定。

分级标准：

严重不符合（A级）：导致产品失效或违反法规（如关键尺寸超差未检出）；

一般不符合（B级）：过程偏离但不直接影响产品质量（如记录不完整）。

三、审核评价与应用

1. 结果评价

评分规则：按VDA6.3标准对每个过程要素（如“P2.2生产计划”“P5.4过程控制”）打分（0-10分），计算总分：

A级（≥90分）：过程稳定，无需措施；

B级（80-89分）：轻微偏离，需持续改进；

C级（60-79分）：显著问题，需制定纠正措施；

D级（＜60分）：严重失控，暂停生产并全面整改。

末次会议：通报评分结果、不符合项及改进建议，双方签字确认。

2. 应用与改进

纠正措施：对C/D级项，受审核方需在30天内提交8D报告（含根本原因分析、纠正措施、验证计划），审核组跟踪验证效果。

长效应用：将审核结果纳入管理评审，推动过程优化（如更新FMEA、优化SOP）；对重复出现的问题，启动体系层面改进（如加强员工培训、升级设备防错装置）。

四、应用场景

新过程导入：量产前审核新产线，验证过程能力（如试生产阶段）；

供应商管理：对供应商实施VDA6.3审核，评估其过程稳定性；

问题驱动审核：客户投诉或过程能力下降时，针对性审核相关过程（如“焊接强度不足”追溯至焊接过程参数）。

通过系统化策划与实施，VDA6.3审核可有效识别过程风险，推动从“事后检验”向“过程预防”转型，最终提升产品质量与客户满意度。