学习APQP的个人心得分享4——关于FMEA的继续学习

FMEA:潜在失效模式与效应分析

     感觉在前面针对APQP5个阶段的学习中对FMEA的学习还是浅显的，没有深入到具体的使用上，今天我又再次对它嗑一嗑。

     我一直把它当成一种风险评估的工具，但这种理解还是不够落地，它更是优化产品、优化设计和加工过程的一种预防措施工具，充分利用的话可以形成企业自身在行业内发展的核心竞争力。如果真的能找到避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善，同时能低成本地对产品或过程进行修改，这将为企业带来什么？如果同行没有达到你的FMEA分析最优结果的话，你则将获得高于行业利润的溢出附加值。

     仔细来学习一下。DFMEA以研发部门为中心成立FMEA小组，PFMEA要以工程部为中心而成为小组，二者的区别前面已经学习了，不再赘述。下面对FMEA 工具中的一些专业术语进行理解，看看怎么样才能利用好这个工具。

1、设计意图：希望产品能做什么，客户想要什么也包含在内，能够深入挖掘到客户的潜在意图十分重要，毕竟产品最终目的是卖给顾客；

2、过程：人机料法环测，不解释；

3、QFD:质量功能展开，又是一种质量工具，把客户的要求转化为产品要求，再把产品要求转化为过程要求，过程就是人机料法环测来保证实现。

4、失效模式：异常现象或不良现象；

5、失效原因：异常产生的原因，一定要找到根本原因，从4M1E上找原因；

6、失效效应：失效后果，对下一环节或对客户导致的影响；

（失效模式、原因、效应三者之间在不同的层级的系统中是具有相关性的，上一级的失效模式可能会成为下一级的失效后果。）

7、严重度S：指失效效应的程度，具体根据失效效应来评分。1-10，后果影响越高分数越高，后果一般上升到法律层面分数在8-10，如环保、安全方面的话就是最为严重的了，等级分数会高；

8、发生频度O：指发生的概率，预估异常出现的次数来打分；

9、探测度D：指测量系统发现不良或异常的概率，取决于用于什么测量系统，以及在什么时候发现异常。如果只是通过目视、感觉等方法进行测量，分数就会比较高。个人感觉这个最不好打分，在成型现行的控制探测钟，内容有首检、巡检、自检、抽检、全检；工具有各类量具、仪器、目视、性能试验等，如何评判这个概率比较难。

10、RPN:风险顺序数，是S、O、D三个数值的乘机，所得数值越高，风险越高，改善的必要性就越高。

     使用FMEA工具时 操作中易出现的问题：

1、失效原因分析时，存在推诿，要原因责任推到上一道序；

2、不区分部件、零件，不分系统层级的去做表，导致整个表的分析缺乏系统性；

3、对失效模式、原因、效应的理解错误，问题说不清晰；

4、SOD三项评分混乱，无法判定最严重的产品特性；

5、RPN 分值停留在数值，没有改善方案，忘记了FMEA的最终意义是不断改善。

    学习了FMEA，我还真的很想在我们小公司中实践一下，最近老板想做质量先期策划了，但他只是单纯地觉得质量只在检验环节发现问题，不能在前端发现问题，前端发现问题是质量检验的职责了，质量管控可以做前期的策划，但能发现具体专业问题的应是技术部门、生产部门。