发布于周日 02:045天前 “CPK、PPK、AQL到底差在哪?我该看哪个?”——过去三十年,我在车间、实验室、审核现场被问过无数次。今天,一次性把它们的“血统、性格、用法”讲透,让你从此不再纠结。一句话先给结论:CPK看“潜力”,PPK看“实绩”,AQL看“底线”。稳定量产前用PPK,稳定量产后用CPK,出货判定用AQL。一、三张表的“身世”:先知道它们是谁1. CPK(Process Capability Index)出生背景:SPC(统计过程控制)家族,诞生于20世纪50年代贝尔实验室。核心使命:在“过程稳定”的前提下,量化工艺本身能把产品做得多“准”、多“稳”。关键假设:过程受控、正态、均值漂移可估。2. PPK(Process Performance Index)出生背景:同样是SPC家族,却是“野孩子”——不要求过程稳态。核心使命:不管过程乱不乱,先告诉你“过去这批货到底干得怎么样”。关键假设:不需要稳态,直接拿样本标准差算。3. AQL(Acceptance Quality Limit)出生背景:美军标MIL-STD-105,后转成ISO 2859-1,属“抽样检验”门派。核心使命:给供需双方一把“尺子”,约定“最差能忍多少不良”。关键假设:抽样风险可接受(生产者风险α≈5%,消费者风险β≈10%)。二、一张图看懂计算差异指标分母用啥是否要求稳态样本量建议典型阈值CPK子组内σ(R̄/d₂)必须稳态≥100个,25子组×4≥1.33(量产)PPK样本s(整体)不要求≥100连续件≥1.67(试产)AQL—(计件/计点)—按GB/T 2828.1查表0.65、1.0、1.5等三、场景对号入座:什么时候用谁1. 新项目试产→ 先用PPK:设备刚调完,工艺参数还在磨合,过程谈不上稳态。连取100件,算PPK≥1.67,才能签字放行进入量产。2. 量产爬坡→ 再用CPK:Xbar-R图点了两周,点子在控制线内无异常,判定稳态。抽25子组,算CPK≥1.33,才能关掉试产管控,转为日常SPC。3. 出货判定→ 最后AQL:仓库里3000箱,不可能全检。按GB/T 2828.1,一般检验水平Ⅱ,AQL 1.0,抽125件,不良≤3件就接收,>3件就拒收或加严。口诀:“试产看PPK,量产看CPK,出货看AQL;潜力不够改工艺,实绩不好调设备,底线失守就退货。”四、现场踩坑实录:四个血的教训教训1:把CPK当万能,试产就敢签字某汽车零部件厂,试产只测了30件,过程明显漂移,却硬算CPK=1.45,结果首批出货2万件,客户现场退货8000件。——试产未稳态,禁用CPK!教训2:PPK好看就高枕无忧电子厂SMT线,PPK 1.82,大家拍手通过。可量产三个月后,锡膏厚度均值悄悄飘了0.02 mm,客户投诉虚焊。——PPK只代表“过去”,不代表“未来”,量产仍需SPC监控。教训3:AQL当挡箭牌,质量不改进注塑车间把AQL 1.5当“目标”,每批都卡在1.4左右,洋洋得意。直到客户把AQL调到0.65,瞬间“爆仓”。——AQL是“最差可接受”,不是“质量目标”。教训4:三者混用,报告打架同一份8D报告,前面写CPK 1.22,中间写PPK 1.18,结尾写“按AQL 0.25通过”,客户审核直接退回。——一个阶段只讲一个指标,逻辑要对齐。五、实战工具箱:手把手教你算一遍案例:注塑件长度规格50±0.10 mm步骤1:试产——算PPK连续取100件,测得x̄=49.98,s=0.022。PPK = min( (50.10-49.98)/(3×0.022), (49.98-49.90)/(3×0.022) ) = min(1.82, 1.21) = 1.21结论:1.21<1.67,试产不通过,继续调机。步骤2:量产后——算CPK25子组×5件,R̄=0.050,查表d₂=2.326,σ=R̄/d₂=0.0215,x̄=50.01CPK = min( (50.10-50.01)/(3×0.0215), (50.01-49.90)/(3×0.0215) ) = min(1.40, 1.71) = 1.40结论:1.40≥1.33,过程能力充足,转入日常控制图。步骤3:出货——用AQL订单3000件,GB/T 2828.1 一般Ⅱ级,AQL 1.0,查表样本字码K,抽125件,Ac=3,Re=4。实测不良2件,批合格,放行。六、管理者进阶:让指标为你所用1. 建“红绿灯”看板PPK<1.67:红灯,停线改进;1.33≤CPK<1.67:黄灯,预警巡检;CPK≥1.33:绿灯,正常生产;AQL批次不合格:紫灯,启动加严检验。2. 与财务挂钩把CPK、PPK每提升0.1与报废率、返工率对应的钱算出来,写在报告首页,老板一眼看懂。3. 培训分层操作工:只看AQL合格与否;班组长:看懂控制图+CPK趋势;工程师:PPK、CPK、AQL联合分析,写8D;总监:用三区模型(成本、风险、客户等级)动态调整指标阈值。七、写在最后指标是“枪”,用对了是武器,用错了是凶器。CPK、PPK、AQL从来不是谁取代谁,而是三位一体的“海陆空”:PPK开路,CPK守疆,AQL把门。
“CPK、PPK、AQL到底差在哪?我该看哪个?”——过去三十年,我在车间、实验室、审核现场被问过无数次。今天,一次性把它们的“血统、性格、用法”讲透,让你从此不再纠结。
一句话先给结论:
CPK看“潜力”,PPK看“实绩”,AQL看“底线”。
稳定量产前用PPK,稳定量产后用CPK,出货判定用AQL。
一、三张表的“身世”:先知道它们是谁
1. CPK(Process Capability Index)
出生背景:SPC(统计过程控制)家族,诞生于20世纪50年代贝尔实验室。
核心使命:在“过程稳定”的前提下,量化工艺本身能把产品做得多“准”、多“稳”。
关键假设:过程受控、正态、均值漂移可估。
2. PPK(Process Performance Index)
出生背景:同样是SPC家族,却是“野孩子”——不要求过程稳态。
核心使命:不管过程乱不乱,先告诉你“过去这批货到底干得怎么样”。
关键假设:不需要稳态,直接拿样本标准差算。
3. AQL(Acceptance Quality Limit)
出生背景:美军标MIL-STD-105,后转成ISO 2859-1,属“抽样检验”门派。
核心使命:给供需双方一把“尺子”,约定“最差能忍多少不良”。
关键假设:抽样风险可接受(生产者风险α≈5%,消费者风险β≈10%)。
二、一张图看懂计算差异
指标
分母用啥
是否要求稳态
样本量建议
典型阈值
CPK
子组内σ(R̄/d₂)
必须稳态
≥100个,25子组×4
≥1.33(量产)
PPK
样本s(整体)
不要求
≥100连续件
≥1.67(试产)
AQL
—(计件/计点)
—
按GB/T 2828.1查表
0.65、1.0、1.5等
三、场景对号入座:什么时候用谁
1. 新项目试产
→ 先用PPK:设备刚调完,工艺参数还在磨合,过程谈不上稳态。连取100件,算PPK≥1.67,才能签字放行进入量产。
2. 量产爬坡
→ 再用CPK:Xbar-R图点了两周,点子在控制线内无异常,判定稳态。抽25子组,算CPK≥1.33,才能关掉试产管控,转为日常SPC。
3. 出货判定
→ 最后AQL:仓库里3000箱,不可能全检。按GB/T 2828.1,一般检验水平Ⅱ,AQL 1.0,抽125件,不良≤3件就接收,>3件就拒收或加严。
口诀:
“试产看PPK,量产看CPK,出货看AQL;
潜力不够改工艺,实绩不好调设备,底线失守就退货。”
四、现场踩坑实录:四个血的教训
教训1:把CPK当万能,试产就敢签字
某汽车零部件厂,试产只测了30件,过程明显漂移,却硬算CPK=1.45,结果首批出货2万件,客户现场退货8000件。——试产未稳态,禁用CPK!
教训2:PPK好看就高枕无忧
电子厂SMT线,PPK 1.82,大家拍手通过。可量产三个月后,锡膏厚度均值悄悄飘了0.02 mm,客户投诉虚焊。——PPK只代表“过去”,不代表“未来”,量产仍需SPC监控。
教训3:AQL当挡箭牌,质量不改进
注塑车间把AQL 1.5当“目标”,每批都卡在1.4左右,洋洋得意。直到客户把AQL调到0.65,瞬间“爆仓”。——AQL是“最差可接受”,不是“质量目标”。
教训4:三者混用,报告打架
同一份8D报告,前面写CPK 1.22,中间写PPK 1.18,结尾写“按AQL 0.25通过”,客户审核直接退回。——一个阶段只讲一个指标,逻辑要对齐。
五、实战工具箱:手把手教你算一遍
案例:注塑件长度规格50±0.10 mm
步骤1:试产——算PPK
连续取100件,测得x̄=49.98,s=0.022。
PPK = min( (50.10-49.98)/(3×0.022), (49.98-49.90)/(3×0.022) ) = min(1.82, 1.21) = 1.21
结论:1.21<1.67,试产不通过,继续调机。
步骤2:量产后——算CPK
25子组×5件,R̄=0.050,查表d₂=2.326,σ=R̄/d₂=0.0215,x̄=50.01
CPK = min( (50.10-50.01)/(3×0.0215), (50.01-49.90)/(3×0.0215) ) = min(1.40, 1.71) = 1.40
结论:1.40≥1.33,过程能力充足,转入日常控制图。
步骤3:出货——用AQL
订单3000件,GB/T 2828.1 一般Ⅱ级,AQL 1.0,查表样本字码K,抽125件,Ac=3,Re=4。
实测不良2件,批合格,放行。
六、管理者进阶:让指标为你所用
1. 建“红绿灯”看板
PPK<1.67:红灯,停线改进;
1.33≤CPK<1.67:黄灯,预警巡检;
CPK≥1.33:绿灯,正常生产;
AQL批次不合格:紫灯,启动加严检验。
2. 与财务挂钩
把CPK、PPK每提升0.1与报废率、返工率对应的钱算出来,写在报告首页,老板一眼看懂。
3. 培训分层
操作工:只看AQL合格与否;
班组长:看懂控制图+CPK趋势;
工程师:PPK、CPK、AQL联合分析,写8D;
总监:用三区模型(成本、风险、客户等级)动态调整指标阈值。
七、写在最后
指标是“枪”,用对了是武器,用错了是凶器。CPK、PPK、AQL从来不是谁取代谁,而是三位一体的“海陆空”:PPK开路,CPK守疆,AQL把门。