PPAP手册（第四版）全面解析：生产件批准程序的核心要求与实践指南

生产件批准程序(PPAP)是汽车行业供应链质量管理的关键流程，其第四版于2006年6月1日正式生效，取代了之前的第三版。PPAP手册作为汽车行业五大核心工具之一，与ISO/TS 16949质量管理体系紧密相关，旨在确保供应商正确理解并满足顾客的所有设计要求，同时验证其制造过程是否具备持续稳定生产合格产品的能力。本文将全面介绍PPAP第四版的主要变化、核心内容、实施要求以及实际应用中的关键点，帮助质量管理人员、供应商和汽车行业从业者深入理解这一重要标准。

PPAP第四版概述与主要变化

生产件批准程序(Production Part Approval Process，简称PPAP)第四版作为汽车行业供应链质量管理的核心工具，于2006年6月1日正式生效，取代了此前的第三版标准。这一版本更新并非简单的内容调整，而是反映了汽车行业质量管理理念的演进和实际需求的转变，其重要性在于为整个汽车供应链提供了统一的产品批准框架。

PPAP的根本目的始终未变：确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及验证该制造过程是否具备在实际生产运行中，依照报价时的生产节拍，持续稳定生产满足顾客要求产品的能力。这一目的体现了PPAP作为连接设计与生产的桥梁作用，确保从图纸到实物的转换过程得到有效控制。

与第三版相比，PPAP第四版进行了多项重要更新，主要变化包括以下方面：

• 与ISO/TS 16949:2002过程方法的协调一致：第四版特别强调了PPAP规定与汽车产品开发及制造过程的联系，增加了PPAP过程流程范例，使标准更加贴合实际业务流程。这一变化反映了汽车行业对过程方法应用的深化，要求PPAP不再是孤立的批准程序，而是融入整个产品实现过程的质量活动。

• 零件提交保证书(PSW)的修订：新版PSW提供了更符合逻辑的流程来描述零件/设计信息，供方地址栏适用范围扩展至全球，并增加了IMDS(国际材料数据系统)的材料报告状态显示。这些修订适应了汽车供应链全球化趋势和材料数据透明化的需求。

• 特殊要求的更新：包括设计记录中材质报告和聚合物标识的具体要求；明确了过程能力指数(Cpk和Ppk)的使用规范；增加了标准目录零件和黑盒子零件的定义与批准要求。这些更新使PPAP要求更加全面和具体，覆盖了更多特殊情境。

• 顾客通知和批准要求的修订：删除了第三版中的1.3.3内容，使要求与各OEM厂商的实际需求更加一致。这一变化简化了部分流程，提高了标准的实用性。

• 附录的细化与更新：包括可通用附录C、D和E的细化以满足报告要求；轮胎附录的修订允许使用OEM规范并去除重复内容(福特公司除外)；附录F的更新强调散装材料检查表的重要性(福特公司特别要求其散装材料供应商遵守PPAP)。

• 词汇表的修订：与手册更新的内容保持术语一致，确保理解无歧义。

PPAP第四版并非独立存在，它与汽车行业的其他核心参考手册密切相关，包括《先期产品质量策划和控制计划》(APQP)、《潜在失效模式和后果分析》(FMEA)、《测量系统分析》(MSA)和《统计过程控制》(SPC)。这些手册共同构成了汽车行业质量管理的完整工具箱。

表：PPAP第四版与第三版主要差异对比

PPAP第四版的适用性非常广泛，原则上必须适用于提供生产件、服务件、生产原料或散装材料的组织内部和外部现场。但也有一些例外情况：散装材料通常不要求PPAP，除非顾客代表特别规定；标准目录中的生产件或服务件也必须符合PPAP，除非获得顾客代表的正式弃权。这些例外情况体现了PPAP应用的灵活性，既保证了基本要求的统一性，又考虑了特殊情况的合理处理。

PPAP的提交要求与适用场景

生产件批准程序(PPAP)的提交要求构成了整个PPAP流程的触发机制，明确规定了在何种情况下组织必须启动PPAP流程并获得顾客批准。理解这些要求对于供应商合理安排资源、及时满足顾客需求至关重要。PPAP第四版对提交要求进行了系统化的规定，主要分为必须通知顾客的情况和必须提交PPAP的情况两大类。

必须提交PPAP的四种核心情况

根据PPAP第四版第1部分总则1.1条款，在以下四种情况下，组织必须获得经授权的顾客代表的批准：

1. 全新零件或产品的引入：当组织准备向顾客提供以前未曾供应过的某种零件、材料或颜色时，必须提交PPAP。这种情况常见于新项目开发阶段或供应商新增业务范围时。例如，某塑料件供应商首次为某车型提供门把手零件，即使该供应商已为其他车型提供过类似产品，仍需针对这一特定应用提交PPAP。

2. 不合格品的纠正：对以前提交但被顾客判定为不符合的零件进行纠正后，必须重新提交PPAP。这一要求确保了质量问题得到根本解决，而不仅是临时性补救。例如，某冲压件因尺寸超差被顾客拒收，供应商在调整模具和工艺后，需重新提交PPAP证明问题已彻底解决。

3. 工程变更引起的产品改变：由于设计记录、规范或材料方面的工程变更导致产品发生变化时，必须提交PPAP。这包括顾客发起的工程变更和供应商自主提出的变更。例如，某电子元件因原材料供应商停产而需要更换材料时，即使性能参数相同，也需提交PPAP。

4. 第三部分要求的任何情况：PPAP手册第3部分详细列出了多种需要通知顾客的情况，其中部分情况会进一步要求提交PPAP。这为一些特殊但常见的情况提供了明确的指导。

必须通知顾客的九种变更情况

PPAP第四版明确规定了必须通知顾客的变更情况，这些变更可能进一步要求提交PPAP，具体取决于顾客的要求。这些情况包括：

1. 结构或材料的变更：与之前批准的零件或产品相比，使用了不同的结构或材料。例如，将金属件改为塑料件，或改变塑料的具体型号。

2. 工装设备的重大变更：使用新的或改进的工装(不包括易损工装)、模具、成型模、模型等，包括补充或替换用的工装。例如，增加新的注塑模具腔数或更换磨损的冲压模具。

3. 设备升级或重新布置：对现有工装或设备进行升级或重新布置后进行的生产。例如，生产线布局调整或CNC机床控制系统升级。

4. 生产转移：工装和设备转移到不同工厂，或在新增厂址进行生产。例如，将生产线从中国转移到墨西哥的工厂。

5. 供应链变更：供方的零件、材料或服务(如热处理、电镀)的更改，影响顾客装配、成型、功能、耐久性或性能要求。例如，更换电镀供应商或改变热处理工艺参数。

6. 长期停产后的复产：在工装停止批量生产达到或超过12个月后重新启用而进行生产。这一要求考虑了长期停产可能导致的技术人员流失、设备状态变化等风险。

7. 内部或供方组件的产品和过程变更：涉及由内部制造或由供方制造的生产件组件，其产品和过程的更改。例如，改变某子组件的装配顺序或参数。

8. 检验方法的变更：试验/检验方法的更改——新技术的采用(不影响其接受准则)。例如，从手动测量改为自动光学检测。

9. 散装材料的特殊要求：针对散装材料，新增两种情况：新的或现有的供方提供的新原材料；产品外观属性的更改。

提交等级与顾客特殊要求

PPAP提交并非千篇一律，而是根据风险等级和顾客要求分为不同提交等级。PPAP第四版定义了五种提交等级：

• 等级1：仅提交保证书(PSW)

• 等级2：PSW加产品样品和有限的支持数据

• 等级3：PSW加产品样品和完整的支持数据(最常见的等级)

• 等级4：PSW和顾客规定的其他要求

• 等级5：PSW加产品样品和完整的支持数据，在供方制造现场评审

顾客通常会在采购合同或质量协议中明确规定适用于特定零件的提交等级。供应商需要特别注意，不同OEM厂商可能有各自的特殊要求，这些要求往往超越PPAP手册的基本规定。例如，福特汽车对散装材料有特殊要求，所有给其供应散装材料的组织必须遵守PPAP要求，而轮胎附录则不适用于福特供应商。

有效生产运行(Significant Production Run)要求

PPAP提交的核心前提是产品必须来自有效生产运行，这是确保提交样品真实代表量产状态的关键要求。对于生产件，有效生产运行必须满足以下条件：

• 生产持续时间：1小时到8小时的连续量产

• 最少数量：至少300件连续生产的零件(除非顾客代表另有规定)

• 生产条件：必须在生产现场使用与量产环境相同的工装、量具、过程、材料和操作人员

对于多模腔、多工位的生产过程，要求来自每个生产过程的零件(如可重复的装配线、一模多腔模具的每个腔体)都必须进行测量，并选择代表性零件进行试验。这一要求确保了生产过程的全面验证，避免只展示"最佳"样本。

散装材料的有效生产要求有所不同："零件"没有具体数量要求，但提交的样件必须出自"稳定的"加工过程48。对于散装材料，通常可以用现有产品的生产记录来估计初期过程能力，如果缺乏类似产品的生产记录，则可能需要实施遏制计划，直到证实其过程能力足够。

表：PPAP提交触发条件与应对措施

PPAP提交时机的准确把握对供应商至关重要。过早提交可能导致资源浪费，过晚提交则可能影响顾客生产计划。供应商应建立完善的变更管理系统，确保及时识别需要PPAP提交的变更，并与顾客保持良好沟通，在必要时提前获得提交要求的豁免或简化。特别是在全球供应链环境下，不同地区顾客对PPAP要求的解释和执行可能存在差异，灵活应对这些差异是供应商质量管理成熟度的重要体现。

PPAP的过程要求与文件清单

PPAP第四版的核心内容体现在其详细的过程要求中，这些要求构成了PPAP提交的实质性内容。组织必须满足2.2.1至2.2.18所列的全部适用要求，这些要求共同验证产品和过程的符合性与能力。PPAP文件包是这一验证过程的有形输出，其完整性和准确性直接关系到批准结果。本节将详细解析PPAP的18项具体要求及其在质量管理实践中的应用。

设计记录与工程文件

设计记录是PPAP文件包的基础，组织必须拥有所有可销售产品/零件的完整设计记录47。这包括组件设计记录或可销售产品的详细信息。当设计记录以电子档案形式存在(如CAD/CAM数据)时，组织必须制作书面拷贝(如图纸、带GD&T的表格)来标识所进行的测量。设计记录的管控要点包括：

• 唯一性：无论设计职责归属如何，每个可销售产品应只有唯一的设计记录，但单一设计记录可以表示多种零件或装配结构。

• 黑盒子零件：对于定义为黑盒子的零件，设计记录需规定与其他件的配合关系和性能要求。

• 标准零件：标准目录零件的设计记录可能仅包含功能规格或行业标准参考。

• 散装材料：设计记录可包括原材料标识、配方、加工步骤和参数，以及最终产品规范和接受准则。

零件材质报告是设计记录的重要组成部分。组织必须提供证据表明已完成顾客要求的材料成分报告，且数据符合所有顾客特殊要求47。国际材料数据系统(IMDS)是常用的报告方式，其网址为http://www.mdsystem.com:cite。对于聚合物零件，当塑料件重量≥100g或合成橡胶件重量≥200g时，必须按ISO 11469和/或ISO 1629要求进行标识。

工程变更文件是另一关键要素。对于任何尚未录入设计记录但已在产品、零件或工装上体现的工程变更，组织必须持有该变更的授权文件。这确保了所有变更都经过适当评审和批准，避免未经控制的变更影响产品质量。

当顾客有要求时，组织还必须提供顾客工程批准的证据。对于散装材料，散装材料要求检查表中的"工程批准"栏签署或在顾客批准材料清单上有该材料，均可满足此要求。

过程设计与分析文件

过程流程图是展示生产过程步骤和流程的基础文件。组织必须使用规定格式绘制流程图，清楚描述生产流程，并满足顾客特殊需求。对于相似零件家族，经评审后可使用同一份流程图，这体现了PPAP对共性管理的认可4。

过程FMEA(PFMEA)是风险分析的核心工具。组织必须按顾客要求开发PFMEA，对于相似零件或材料族系，经通用性评审后可使用同一份PFMEA。散装材料的PFMEA要求见附录F。有效的PFMEA应识别潜在失效模式、分析其后果和原因，并制定预防和探测措施。

控制计划定义了用于过程控制的所有方法，必须符合顾客要求。控制计划可分为原型样件、试生产和生产三个阶段，应涵盖所有特殊特性控制。相似零件的"家族零件"控制计划在经评审后是可接受的。某些顾客可能要求批准控制计划，供应商需特别注意此类特殊要求。

测量与验证文件

测量系统分析(MSA)是数据可靠性的基础。组织必须对所有新的或改进的量具、测量和试验设备进行MSA研究，包括量具的重复性和再现性(GR&R)、偏倚、线性和稳定性研究。MSA参考手册定义了GR&R的接受准则，通常要求%GR&R<10%为可接受，10-30%可能根据重要性可接受，>30%不可接受。散装材料的MSA可能不适用，但需获得顾客同意。

全尺寸测量结果是产品符合性的直观证明。组织必须按设计记录和控制计划要求完成尺寸验证，并提供结果符合要求的证据。对于多模腔、多工位生产过程，每个独立加工过程(如生产单元、生产线、模具的每个腔体)都必须有全尺寸测量结果。

材料/性能试验记录是功能符合性的证明。组织必须提供材料、性能试验结果符合设计记录和规范的证据。这包括材料试验报告(化学、物理性能)、性能试验报告(功能、耐久性、可靠性)等。试验结果必须标明设计记录要求、试验数量、接受准则和实际结果。

过程能力研究与初始过程研究

初始过程研究是验证过程稳定性和能力的核心环节。对于计量型数据，应使用过程能力指数Cpk和Ppk进行评估：

• Cpk(过程能力指数)：反映组内变异，衡量过程在受控状态下的潜在能力

• Ppk(过程性能指数)：反映整体变异，衡量过程在实际运行中的表现

研究应基于至少25个子组(共至少100个数据点)的连续生产数据。接受标准通常为：Cpk/Ppk≥1.67(优先)，≥1.33(可接受但需改进)，<1.33(不可接受)4。对于散装材料，过程能力研究可能不适用，但需顾客同意。

合格实验室文件是试验结果可信度的保证。当使用外部实验室时，组织必须提供实验室符合ISO/IEC 17025或国家等效标准的证据。顾客可能维护并定期更新可接受的实验室清单，供应商应确保使用认可实验室。

实物样品与辅助文件

生产件样品是PPAP提交的实物证据。组织必须按顾客要求数量提供取自有效生产运行的样品，并适当标识。样品应代表整个生产过程，如多模腔模具的每个腔体都应取样。

标准样品是用于参考和比较的基准。当顾客要求时，组织必须提供标准样品并保留一件作为基准。标准样品应标识批准的日期和变更内容，妥善保存至该零件停产后再加一个日历年。

检查辅具是确保测量一致性的工具。当顾客要求时，组织必须提供装配辅具或部件检查辅具。辅具应验证尺寸精度，确保其适用于预期用途。

外观批准报告(AAR)是针对有外观要求的零件的特殊文件。当零件有颜色、纹理、光泽等外观要求时，必须完成AAR478。AAR通常需要顾客代表签字批准。

零件提交保证书(PSW)与特殊要求

零件提交保证书(PSW)是PPAP提交的总结性文件，证明所有要求已满足。PSW在第四版中有重要修订：

• 提供了更符合逻辑的零件/设计信息流程

• 供方地址栏适用于全球范围

• 增加了IMDS材料报告状态

PSW必须包含零件重量(质量)信息，除非顾客另有规定。对于多模腔模具，需说明所有模腔已测量并符合要求。

顾客特殊要求是PPAP必须考虑的附加内容。各OEM可能有超越PPAP手册的特殊要求，如福特对散装材料的特殊规定。供应商必须识别并满足这些特定要求。

表：PPAP文件清单与关键要求

PPAP文件包的准备是一项系统工程，需要跨部门协作和严谨的项目管理。供应商应建立标准化的PPAP准备流程，包括文件模板、责任分工、时间节点和品质门控点。特别是对于全球项目，还需考虑不同地区顾客的特定要求和审核习惯，确保PPAP包的一次通过率。实践证明，前期充分的APQP(产品质量先期策划)是PPAP成功的基础，将PPAP视为APQP的自然结果而非孤立事件，能够显著提高PPAP质量和效率。

PPAP的批准状态与结果处理

PPAP提交的最终目的是获得顾客对生产件和制造过程的批准，这一批准决策不是简单的"通过"或"不通过"，而是包含多种状态，每种状态对供应商的生产和发货有着不同的影响。理解PPAP批准状态的含义及相应的应对措施，对于供应商合理安排生产和处理顾客关系至关重要。PPAP第四版明确了三种基本批准状态：批准、临时批准和拒收，每种状态都有其特定的条件和后续要求。

批准(Approved)状态

批准状态是最理想的结果，表明产品或材料(包括所有零部件)完全满足顾客所有的规范和要求。获得正式批准后，供应商可以根据顾客的计划安排，按正常流程批量发运产品。批准状态的核心要点包括：

• 全面符合性：不仅指提交样品合格，还包括所有支持文件(如控制计划、FMEA、MSA等)都符合顾客要求。

• 量产许可：获得批准后，供应商可以开始正式批量生产，除非顾客有特殊限制。

• 持续监控：即使获得批准，供应商仍需持续监控过程性能和产品质量，确保长期符合性。

在实际操作中，不同顾客可能有不同的批准通知方式，有些会发放正式的批准信，有些则通过系统状态更新或邮件确认。供应商应明确了解顾客的具体批准程序，避免沟通误解。

临时批准(Interim Approval)状态

临时批准状态是一种有限制的认可，允许供应商在特定条件下继续供货。临时批准不是最终解决方案，而是为解决问题争取时间的过渡安排。临时批准的适用条件和限制包括：

• 有限时间或数量：顾客会明确规定临时批准的有效期(如30天)或限定发货数量(如1000件)。

• 问题明确：必须已识别阻碍生产批准的不合格原因，且供应商已制定顾客同意的纠正措施计划。

• 重新提交要求：若要达到"批准"状态，供应商必须在临时批准期限内完成整改并重新提交PPAP。

临时批准期间，供应商必须严格执行已达成一致的遏制措施，如增加检验频次、全检或限制发货范围等。对于散装材料，必须使用"散装材料临时批准"表格或其等效形式。

值得注意的是，如果供应商未能按计划执行纠正措施或效果不达标，即使仍在临时批准的期限或数量范围内，顾客仍有权拒收产品。此外，除非获得顾客延期同意，临时批准到期后供应商不得继续发货，必须等待正式批准。

拒收(Rejected)状态

拒收状态表示顾客判定提交的样件和/或文件不符合要求。拒收是严重的质量状态，通常会导致以下后果：

• 发货停止：在问题解决前，供应商通常不得按正常流程发货。

• 紧急应对：对于已在途或顾客库存中的产品，可能需要实施筛选、返工或召回。

• 根本原因分析：供应商必须开展系统的根本原因分析，而非表面整改。

面对拒收决定，供应商应迅速响应，与顾客质量团队密切沟通，明确不合格的具体细节和顾客期望的整改方向。在某些情况下，顾客可能允许供应商在完成全面整改前，通过临时批准程序维持供应，但这需要个案评估。

状态转换与升级路径

PPAP批准状态不是固定不变的，而是可以随着问题解决和能力提升而转换4[citation:9]。典型的状态转换路径包括：

1. 拒收→临时批准：供应商识别了根本原因并提交了可信的遏制措施和整改计划，顾客可能授予临时批准，为全面整改争取时间。

2. 临时批准→批准：供应商在临时批准期限内完成了所有整改措施并验证有效，重新提交PPAP后获得完全批准。

3. 批准→拒收：即使在批准后，若发现重大质量问题或过程失控，顾客可能撤销原有批准状态，要求重新提交PPAP4。

供应商应建立正式的状态跟踪系统，监控每项PPAP的当前状态、临时批准的期限、待完成事项和责任人。这对于管理多个顾客、多个项目的复杂环境尤为重要。

常见问题与应对策略

在实际操作中，PPAP批准过程可能遇到各种挑战。以下是几种典型情境及应对建议：

• 顾客延迟审批：当顾客迟迟不给出批准决定时，供应商应定期跟进，了解延迟原因，必要时寻求高层支持。同时，应评估风险，决定是否在未获批准前继续生产。

• 部分批准：有时顾客可能对PPAP包中的大部分内容认可，但对个别项目有保留意见。此时应明确分歧点，评估是否影响整体批准，或可局部整改。

• 标准解释差异：供应商与顾客对某些要求的理解可能存在差异。建议在项目早期就关键要求达成共识，避免后期争议。

• 跨地区差异：全球项目中，不同地区工厂对PPAP要求的执行可能有差异。总部应协调标准理解，确保全球一致性。

表：PPAP批准状态对比与应对措施

记录保存与知识管理

无论PPAP最终状态如何，组织都必须保存完整的PPAP记录。典型的记录保存要求包括：

• 保存期限：零件停产后再加一个日历年，或按顾客要求。

• 保存内容：所有支持性文件、样品、测量数据等。

• 保存形式：可以是纸质或电子形式，但需确保可检索性和完整性。

良好的记录管理不仅是满足顾客要求，更是组织知识积累和持续改进的基础。通过对历史PPAP数据的分析，可以识别常见问题模式，优化新产品开发过程。

PPAP批准状态管理是供应商与顾客之间的重要质量接口，专业的处理方式能够增强顾客信心，为长期合作奠定基础。供应商应避免将PPAP视为一次性任务，而应建立从提交到批准的全过程管理系统，确保及时响应顾客反馈，有效解决问题，最终实现双赢的质量伙伴关系。

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注意，这个是英文版本的，不过可以使用翻译工具翻译成中文版的PPAP手册（第四版）